钢铁——必须通过许多测试的多面手

当然不。今天有一些特殊应用，使用陶瓷材料或钛合金代替钢来保存重量。但它们相对昂贵，通常更容易发生开裂。相反，由于改善的强度和机械性能或用于通过新的合金的新变化提供的较小横截面，钢征服新的应用领域。即使合金的微小变化也可以显着改变成品的性质。每年，钢材制造商为特定要求开发无数新型钢材。钢材在可预见的未来不可更换。

如果我们不遵守最高标准的质量，我们将不会在世界上最好的公司中排名。作为认可的测试实验室，我们必须满足严格的规格，因此能够担保我们的结果的可靠性，客观性和准确性 - 无论我们在生产过程中检查我们自己的产品，还是检查损坏和写作代表客户评估。质量控制从钢熔化的那一刻开始。

熔体，所谓的熔化批的化学成分对于生产过程的整个持续时间来说是对材料的性质的基本重要性。只有非破坏性检查只能为工程师提供必要的信息，用于评估组件的每个卷元素是否在使用时承担所需的负载。用超声检查组件的内部以检测任何缺陷，对表面进行麦克风或染料渗透剂测试以检查FI巢裂缝。机械检查，纯度测试和结构分析在来自组件的定义测试位置的样品中的显微镜下产生进一步的产品数据。当然，各种测试位置处的样本的类型和数量取决于组件。为了获得有关过程影响的进一步信息，我们还分析了扫描电子显微镜中的特定样品。

最高可达70吨的发电机和涡轮轴是我们Opendie Forge的复杂的一次性零件。在长制造过程中，它们经过严格检查。如果直到最后找不到缺陷，我们不仅赔钱，而且还有风险对客户的声誉丢失。来自我们闭合的模具锻造或轧机等车辆齿轮组件的大多数系列生产的部件也必须满足高质量的规格。客户必须确保整个系列是O.K.

质量测试相当耗时。超声波检查大型发电机轴需要3到5天，这取决于测试位置的数量。所有的事情都必须记录下来——即使是临界规模下的结构效应也必须登记。机械和微观测试通常需要一到两天的时间。大部分时间都花在取样和准备检验上。与客户定义的标准相关的所有测试结果最终都记录在一个证书中，该证书与客户的组件一起提供给客户。

对于损伤检查，用光显微镜检查，有时也是扫描电子显微镜，尤为重要。进一步的信息可以通过化学分析提供。当组件发生故障时，我们能够找出失败的原因。在大约95％的病例中，它不是钢本身有缺陷。有时它被错误地使用或者失败是由于工程误差，例如组件的错误尺寸。

我们可以用光学显微镜追踪几乎所有的东西。当检查骨折时，我们在最初的视觉检查后使用立体显微镜，这已经向专家揭示了很多。立体显微镜经常显示骨折的起始点。例如，对从断裂区域采集的样品进行光镜检查可以发现断裂是否由不可接受的夹杂物引起。为此，我们生产了用于结构检查和纯度检查的显微切片，以便找到问题的根源。如有必要，我们在扫描电子显微镜下做一个额外的点分析。当然，部件也总是要经过机械技术测试，以检查抗拉强度和韧性等标准。

任何材料都可能由于其微观结构、载荷或环境条件的疲劳而失效。即使材料一直处于弹性范围内的循环载荷下，这样就没有永久变形的明显迹象，但亚微观的小裂纹最终可能会通过构件中的夹杂物逐渐增长，在不利取向的晶粒处，晶界紊乱和断裂，并可能发展成临界尺寸的裂纹。随之而来的截面减小不再承受荷载，并可能出现突然的强迫破裂。像这样的危险可能发展多年而不被注意。这就是为什么对与安全相关的结构部件进行适当的定期维护和监测是至关重要的。

自动显微镜系统主要是纯度测试的优势，我们根据最新标准执行。在这里，所有设置都必须可重复。还可以自动测量晶粒尺寸，因此可重复测量，因为这是热依赖性变量。我们是齿轮钢的领先制造商，特别是对于风能厂的大型齿轮。这些大型齿轮必须承受巨大的动态载荷。因此，重要的是，在将材料提供给客户之前，我们重复地检查粒度并将其记录。

如果客户想要制作没有理想的合适类型的钢级产品，那么它自然可以设计右钢级。改变添加到熔体和碳，铬或镍中的各种微量元素的量是产生钢的所需性质的关键。在热成型之后，如锻造或滚动，随后的热处理，对微观结构的检查显示我们是否已经达到了我们瞄准的结果或必须改变过程参数。

开发一种新的钢级总是结合机械检验来确定质量值，供工程师在应用和结构评估中使用。如果我们检测到构件的韧性较差，我们就检查其微观组织和晶粒尺寸。我们将结构检查作为更改相关工艺参数进行返工或新产品的依据，然后检查我们所采取措施的有效性。微观组织是连接制造参数和性能的纽带。

当我们分析微观结构（阶段，粒度，纯度）时，我们可以在两个方向上看，过去和未来。微观结构告诉我们钢材如何起源。我们可以预测它可能具有的机械性能。